A Maxion Structural Components (MSC), divisão do grupo Iochpe-Maxion,  desenvolveu tecnologia para usar a manufatura aditiva, ou impressão 3D, na fabricação de ferramental de estampagem para pequenos lotes. O método permitiu a redução em 50% do custo e do tempo de desenvolvimento desse tipo de acessório.

Em testes realizados pela empresa já foram estampadas até 30 peças em um dos materiais de maior utilização no mercado, o aço de alta resistência LNE 380, de 4 mm de espessura, para o segmento de veículos comerciais.Anteriormente, as ferramentas para protótipos eram produzidas com materiais metálicos fundidos e depois usinados. A solução desenvolvida pela Maxion utilizou resina plástica de baixo custo para a impressão 3D, sem a necessidade de processamento posterior.Historicamente, os principais problemas relacionados à confecção de ferramentas para protótipos são o alto custo e o tempo de desenvolvimento para um ativo que tem curta vida útil, já que não é utilizado para a produção em série.

“No lançamento de novos veículos, o orçamento é sempre desafiador. O alto custo das ferramentas pode ser um fator limitante na fase de prototipagem, devido a eventuais modificações de design que podem se fazer necessárias durante os testes de rodagem. O custo de um conjunto de ferramentas temporário, apenas para um pequeno lote, pode onerar o orçamento de um projeto”, afirmou Marco Tulio Ricci, gerente de Inovação da Maxion Structural Components.

Outro fator importante é o tempo de desenvolvimento para novos produtos, que é cada vez mais curto. Isso limita a possibilidade de testes de diferentes soluções de projeto para uma mesma aplicação. Testar diferentes conceitos, sem impacto no tempo ou no custo de desenvolvimento, traz segurança para os desenvolvedores de que seu produto trará para o cliente a melhor solução.

A MSC produz e vende componentes estruturais para caminhões, ônibus, pick-ups, automóveis, tratores, máquinas agrícolas e veículos off-road. Com mais de 7.000 funcionários, possui fábricas em Cruzeiro-SP, Contagem-MG e Sete Lagoas-MG no Brasil, Córdoba na Argentina, Canelones no Uruguai e Castaños no México.

 

Rack para bateria de veículos elétricos

O excesso de peso é um dos maiores desafios no desenvolvimento de veículos elétricos, o que levou a MSC a desenvolver racks para comportar a bateria em veículos elétricos comerciais para seus clientes. Os projetos alcançaram reduções de até 60% do peso, com um impacto positivo, por exemplo, no número de passageiros que um ônibus elétrico pode comportar, ou ainda, no aumento da capacidade de carga útil de um caminhão.

O desenvolvimento do rack é um passo importante na estratégia da empresa de buscar tecnologias para redução de peso com foco em eficiência energética e, consequentemente, menor emissão de CO₂.

“Esta não é uma iniciativa isolada da MSC. Temos um programa robusto de inovação, que busca o uso de materiais alternativos tanto para atender às novas exigências de redução de peso, quanto para participar do novo mercado de eletrificação”, afirmou Ricci.

 

Foto: MSC

 

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