Crises representam desafios, que também podem ser encarados como oportunidades. E neste período de enfrentamento da Covid-19, muitas têm sido as adaptações feitas nas fábricas para implementar novas linhas de produtos. Empresas do setor automobilístico se lançaram na produção de respiradores, enquanto muitas outras do setor de plásticos passaram a produzir escudos protetores e outros itens voltados para a higiene.

Mas quem imaginaria que seria preciso fabricar protetores de orelha para aliviar o desconforto causado pelo uso prolongado de máscaras de proteção? Pois eles passaram a ser necessários e eis que os materiais plásticos se apresentaram como os candidatos mais versáteis para a sua fabricação.

 

Os protetores consistem basicamente em uma haste com saliências ou rasgos nas bordas e que, posicionada sobre a nuca, permite o encaixe do elástico das máscaras, aliviando a tensão sobre a parte posterior das orelhas.

 

A Afixgraf (São Paulo, SP), fabricante de placas de sinalização e comunicação visual é uma das empresas que passou a fabricar este produto tão pouco usual. Nos meses de março e abril, boa parte de sua capacidade produtiva foi direcionada à “linha Covid”, que chegou a corresponder a mais de 75% do faturamento da empresa. “Naquele período do ‘caos’ nossos clientes simplesmente sumiram. O pânico foi geral. Conseguimos manter a fábrica funcionando por conta da demanda dos produtos para combate à Covid”, informou Tarcio Oda, diretor da empresa.

 

Inicialmente foram desenvolvidos escudos protetores (faceshields), inclusive com a criação de uma campanha de doação de mais de 10 mil escudos para hospitais públicos em São Paulo. Logo depois tiveram início as linhas de produção dos protetores de orelha em diferentes modelos, além de placas de orientação (sinalização de distanciamento e uso de máscara) e barreiras de proteção para interior de automóveis e outros ambientes.

 

Atualmente a empresa já fabricou mais de 15.000 escudos de proteção; mais de  3.000 protetores de orelha; mais de 1.500 placas de sinalização de combate à Covid e mais de 1.500 kg de barreiras, utilizando materiais como polipropileno, acrílico, PS cristal e policarbonato.

 

Já a portuguesa Smart 3D PT, por exemplo, desenvolveu modelos de protetor impressos em 3D, usando a resina biodegradável PLA. Personalizáveis e com diferentes ajustes, como mostrado nas fotos, eles compõem uma linha de produtos criados para atender às novas necessidades advindas da pandemia.

 

 

Outro exemplo são as caixinhas para acondicionar as máscaras antes ou depois do uso. Moldadas em diferentes cores, medindo 60 x 94 x 10 mm, e fornecidas com uma membrana flexível que ajuda a dobrar a máscara e inserí-la na caixa (veja o vídeo abaixo), também são feitas em PLA, podendo ser higienizadas normalmente com sabonetes ou detergentes.

 

 

A profusão de novas ideias, porém, precisa vir acompanhada de recomendações ao usuário final quanto à destinação correta ao final da vida útil de cada um desses novos produtos, seja para compostagem ou para reciclagem. O passivo ambiental gerado pelo descarte inadequado de máscaras, embalagens, luvas e outros itens de cuidado, tem potencial para desencadear uma nova onda de rejeição aos produtos plásticos, ainda que eles tenham hoje se tornado indispensáveis nos cuidados anti-contaminação.

 

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Fotos: Afixgraf e Smart 3D PT

 

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