A sociedade brasileira está se mobilizando no combate à propagação da Covid-19, e o setor de plásticos está mais do que engajado nessa luta.

As primeiras iniciativas começaram a surgir envolvendo a comunidade da manufatura aditiva (impressão 3D), mas hoje se estendem às ferramentarias, aos transformadores por injeção, por sopro e a fabricantes de resina, cada um dos quais oferecendo o que tem disponível para amenizar os efeitos da pandemia e contribuir para o já conhecido conceito de “achatamento da curva da contaminação”. É ele que evitará o colapso dos sistemas de saúde que pode ocorrer caso não seja possível deter o aumento exponencial do número de casos, cujo pico é previsto pelas autoridades sanitárias para a segunda quinzena de abril e início de maio.

 

Inicialmente dispersas, as ações pouco a pouco passam a ter um comando, como é o caso do projeto organizado pela Associação Brasileira da Indústria de Ferramentais (Abinfer).

Conforme descreveu Alexandre Mori, associado da Abinfer e diretor da ferramentaria Usifer (Vinhedo, SP), logo que começaram a ser cogitadas medidas de restrição de circulação de pessoas como estratégia de combate à pandemia, um grupo de cerca de 200 associados começou a se movimentar para colaborar de alguma forma e, inspirados no que já vinha ocorrendo em países europeus, decidiram apoiar a fabricação de máscaras e respiradores, tendo em vista que o grupo reúne empresas bastante capacitadas do setor de usinagem, prontas para responder à demanda pelos moldes e estampos necessários.

“Como fabricantes de moldes e matrizes, as empresas estão prontas para produzir ferramentais que aumentem a capacidade produtiva dos fabricantes de respiradores ou ventiladores pulmonares. Não temos estrutura nem competência técnica para produzir os aparelhos, mas podemos ajudar na fabricação de componentes”, afirmou. A ação foi então organizada e identificada como Projeto Respiradores, lançado por meio de um vídeo disponível no Youtube, e já congrega mais de 300 empresas envolvidas também na fabricação de máscaras, como descrito a seguir.

 

Máscaras face shield

Uma outra linha de trabalho organizada pela Abinfer diz respeito à produção de máscaras do tipo escudo (face shield), para proteção aos profissionais da saúde (médicos, enfermeiros, bombeiros) de hospitais, clínicas e instituições públicas e/ou privadas. Constituídas por um laminado flexível transparente fixado a um arco (que também está sendo chamado de tiara pelos fabricantes), elas são laváveis e esterilizáveis, e por isso são uma boa alternativa às convencionais, feitas em não-tecido.

“Estamos fabricando 12 moldes para produção de máscaras face shield a serem distribuídas em todo o Brasil. Pretendemos entregar 500.000 unidades do produto até o dia 08 de abril, antes do pico da crise, que está previsto para o período de 10 a 20 de abril”, explicou Alexandre.

O projeto para a fabricação dos arcos – que serão injetados – foi desenvolvido e distribuído a ferramentarias do Rio Grande do Sul, Santa Catarina, Paraná, São Paulo, Minas Gerais e Amazonas, que se encarregarão da confecção dos 12 moldes. A maioria delas tem try out programado para os próximos dias, e poderá seguir para transformadores que vão injetar os componentes.

O desafio, agora, está em encontrar quem possa doar os laminados flexíveis (acetato ou PET-G), mantendo o mesmo espírito de cooperação, tendo em vista que toda a estrutura empregada foi cedida pelos envolvidos, incluindo empresas como Polimold, Aços Villares e as ferramentarias que cederam horas de projeto e de usinagem.

A montadora Honda, com unidade em Manaus (AM), assumiu a confecção de um molde, a fabricação e a montagem das máscaras, mas para os demais 11 será necessário encontrar empresas de transformação que concordem em injetar.

Poucos dias antes, a Indústria de Plásticos Espada, com sede em São Paulo (SP), havia procurado a redação da Plástico Industrial para se voluntariar a injetar componentes para máscaras, sendo então apresentada ao projeto.

A empresa é especializada na fabricação de cabides, possui seis injetoras e se dispôs a fabricar os arcos totalmente sem custo, podendo produzir em torno de 5.000 peças por dia.

O grupo de trabalho da Abinfer já obteve a doação de dez toneladas de polipropileno para a produção dos arcos das máscaras, e está definindo parceiros para a injeção desses componentes. “Muito provavelmente teremos também a participação de uma empresa de São José dos Campos (SP)”, informou Alexandre Mori.

O diretor de marketing e vendas André Gani, que atua na fornecedora de filmes de poliéster biorientados (BOPET) Terphane, com unidade fabril em Cabo de Santo Agostinho (PE), afirmou que a companhia tem interesse em contribuir com iniciativas desse tipo. Em entrevista à equipe de Plástico Industrial, o executivo se mostrou disposto a promover o fornecimento de PET para a fabricação dos laminados transparentes para as máscaras. Porém, André salienta que é necessário primeiro obter especificações sobre as características de desempenho desejadas, a fim de cruzá-las com as dos materiais disponíveis na empresa.

Modelo sem arco

Enquanto isso, no Rio de Janeiro, em reuniões do gabinete de crise formado pelas secretarias de saúde do Estado e do Município, com a participação de universidades, médicos, infectologistas e da Federação das Indústrias (Firjan), foram traçadas linhas de atuação dentre as quais está a fabricação de máscaras do tipo face shield montadas em sala limpa pela Plastlab, que conta com um parque de 61 máquinas usadas na fabricação de descartáveis e muitos outros itens. A empresa dedicou três de suas linhas de produção à fabricação das máscaras, a partir de um projeto que dispensa o arco injetado.

As lâminas de PET-G (Policlear, da MMS Plásticos) são cortadas no formato do escudo, mas também são usadas na confecção de uma tira (veja o vídeo aqui) que transpassa a parte superior do escudo, tendo suas extremidades travadas na parte posterior da cabeça do usuário.

Um filme de proteção em polietileno, aplicado nas duas faces do escudo, garante a assepsia do conjunto. “É uma forma de fabricação rápida e de baixo custo, para oferecermos de imediato essas máscaras ao mercado”, informou Marcelo Oazen, diretor da PlastLab.

Manutenção de respiradores

Uma ação adicional do grupo da Abinfer envolve a execução de serviços de manutenção de respiradores. Em contato com o Ministério da Saúde, o grupo obteve dos fabricantes de produtos médicos listas dos componentes necessários para a fabricação de respiradores, e soube dessa necessidade.

Assim, organizou junto com parceiros estabelecidos na cidade de Joinville (SC), conhecido cluster do setor de ferramentaria, uma central de manutenção de respiradores que já possui 3.600 equipamentos a serem restaurados em um curto período de tempo e disponibilizados para o sistema de saúde. O projeto envolve ainda a participação de montadoras de automóveis e do Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (Senai).

Empresas interessadas em apoiar o Projeto Respiradores podem entrar em contato por WhatsApp, número (19) 98139-7523 ou pelo e-mail projetorespiradores@gmail.com.

Projeto na Bahia busca apoio da indústria

Entre as muitas iniciativas que visam à produção rápida de máscaras está uma surgida entre profissionais de universidades baianas, sob a coordenação do professor Leandro Brito, da Universidade Federal do Oeste da Bahia (UFOB).

A intenção inicialmente era produzir protetores faciais do tipo face shield. Para isso, um grupo de pesquisadores locais identificou o modelo Prusa Protective Face Shield - RC3 de protetor facial com projeto em código aberto (open source), criado pela Prusa Printers, empresa de impressão 3D da República Tcheca.

Surgiu assim o projeto Face Shield for Life 3D, que abrange a capital baiana e regiões metropolitanas, em ações fundamentadas na impressão 3D dos componentes necessários. No entanto, a ação se expandiu rapidamente, passando a contar com a participação de apoiadores de diversas áreas e acabou dando origem ao projeto Coronavidas, que reúne iniciativas similares, mas agora precisa do apoio da indústria metal-mecânica e de plásticos, para produzir as máscaras em larga escala.

Entre as necessidades do grupo está a obtenção de moldes a partir do projeto inicial, a moldagem por injeção dos componentes que serão usados na fabricação das máscaras, além da resina necessária ao processo, incluindo os laminados flexíveis transparentes para a fabricação do escudo frontal. Empresas do ramo de logística também poderão colaborar para efetuar a distribuição dos produtos.

Outra frente de trabalho do projeto Coronavidas propõe a produção de respiradores mecânicos que vão ser usados pelos pacientes que apresentarem insuficiência respiratória, e para isso também é fundamental a participação das empresas de ferramentaria e de injeção. Os interessados em colaborar podem acessar o site coronavidas.net, onde é possível fazer doações para a compra dos insumos necessários ou ainda se voluntariar para ajudar com as inúmeras tarefas envolvidas nesta ação.

 

Foto: Projeto Face shield for life

 

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Acontece Covid-19 Impressão 3D

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