O “acaso” possibilitou que cientistas russos (Lazarenko, Lazarenko, 1964), por volta de 1943, descobrissem que a erosão de contatos elétricos podia ser aplicada como processo para usinar outro material de maneira controlada e precisa. Mais adiante, em 1950, o inglês Dagobert William Rudorff patenteou nos Estados Unidos da América do Norte um dispositivo de descarga elétrica e um método para corte de material com uso de um fluido dielétrico (Lima, 2008) e ainda nos anos de 1950 surgiram as máquinas com comando mais preciso (Witte, 1998) e que possibilitaram melhora da técnica recente de usinagem por meio da eletroerosão. A popularização comercial do processo ocorreu nos anos 70. Desde então o processo por eletroerosão vem agregando tecnologias ao seu processo, a exemplo do Comando Numérico Computadorizado (CNC), que permite obter formas geométricas mais complexas.

A figura 1 mostra uma visão básica do equipamento para realizar a eletroerosão por penetração (EDM, de electrical discharge machining) (Riffei, 1992). As peças usinadas por penetração são fixas sobre uma mesa que se move verticalmente e horizontalmente (Lira, 2017). Há ainda a utilização de líquido não condutor de eletricidade – denominado de dielétrico, como óleo mineral, hidrocarbonetos sintéticos ou querosene (Lima, 2008).

A ferramenta para a usinagem por penetração é um eletrodo, cujo material pode ser grafite, cobre, bronze, liga de alumínio e latão, entre outros (Singh, Maheshwari, Pandey, 2003) (Lee, Hsu, Tai, 2004) (Norliana, Solomon, Bahari, 2007). Tais materiais têm como característica a condutividade elétrica (Lynch, 1974). Há na figura 1 um injetor de líquido dielétrico (exemplo: óleo) utilizado para a refrigeração e remoção de partículas soltas de sobremetal do metal a ser usinado.

 

Figura 1 – Representação básica do equipamento para realizar a eletroerosão por penetração (Wertheim, 1975).

 

Na usinagem via eletroerosão não há contato físico entre a ferramenta de trabalho (eletrodo) e a peça (Wurzel, 2015) (Benedict, 1987). Assim, a atuação como elemento de trabalho é a descarga elétrica como meio de transformação da matéria (figura 2). Essa descarga elétrica gera calor intenso na região bombardeada da peça (Yue, et al., 2018) (Shen, et al., 2018) e resulta na fusão do material. Partículas de material são removidas, o que classifica esse processo como um processo com remoção de material. Em suma, a usinagem por meio da eletroerosão é um processo térmico (Zhang, et al., 2018) (Guitrau, 1997) (Fuller, 1990) de fabricação caracterizado pela remoção de material via descargas elétricas (figura 2). Logo, a eletroerosão é indicada para usinar materiais condutores de eletricidade, ou seja, metal ou cerâmica (Bilal, et al., 2019).

 

Figura 2 – Representação do fluxograma da eletroerosão, que é um processo de usinagem com remoção de material envolvendo grandezas como corrente elétrica e temperatura.

 

Características elétricas do processo de eletroerosão

As grandezas que agem nesse processo são: a tensão, a corrente elétrica e a pausa do impulso (Jeswani, 1980) e, em termos de polaridade, têm-se as seguintes condições: o eletrodo pode ser carregado negativamente ou positivamente. Mas esclarece as seguintes situações de trabalho: no caso de ligação positiva do eletrodo, ocorre pouca queima do mesmo na usinagem de desbaste, mas com longa duração do pulso (Casanueva et al., 2000) (Lee, Yur, 2000) e baixa frequência. Para a duração do pulso, veja a figura 4. No caso de ligação negativa o eletrodo consegue erodir com pequena duração do pulso e alta frequência.

Na figura 3 o fluxo de corrente que percorre o eletrodo pode variar de 0,5 A até 80 A (Medeiros, 1981) (Guitrau, 1997) (Fuller, 1990). Com esses valores as superfícies da peça e do eletrodo são fortemente aquecidas até 12.000 graus (Ho, Neewman, 2003), valor de temperatura que pode ser semelhante ao verificado no processo de plasma (Meek, Craggs, 1978). Com tal intensidade de temperatura, o metal é fundido e parte dele evapora. Simultaneamente a isso ocorre uma explosão e partículas sólidas do metal são soltas (Guitrau, 1997) (Fuller, 1990). Nessa situação ainda ocorre em menor grau o desprendimento de partículas do eletrodo (Hockenberry, Williams, 1967).

 

Figura 3 – Representação esquemática dos efeitos da corrente elétrica durante o processo de erosão por penetração (Kansal, Singh, Kumar, 2007).

Figura 4 – Curvas características de tensão e corrente no tempo com a duração do pulso e pausa (Wertheim, 1975) (Macher, 1966) (Sodre, 2017).

 

Conforme estudo de Patel (2014), o valor baixo da corrente proporciona menor desgaste do eletrodo e menor poder de erosão. Isso ocorre para o eletrodo de cobre devido às características desse material, caso contrário aos eletrodos de grafite (ValentinVCiV , Bissacco, Tristo, 2021). Já o alto valor de corrente proporciona baixo desgaste do eletrodo de grafite com alto rendimento na erosão.

Ainda na figura 3 há um gerador de pulsos que gera uma sequência de pulsos. As pausas entre um e outro pulso podem ser controladas (figura 3) e a duração dos pulsos pode ser ajustada. Isso pode incorrer em algumas variáveis do processo, como: na ocorrência de pequena duração do pulso, estando o eletrodo positivo, aumento do desgaste do eletrodo, e, consequentemente, pequeno volume de material erodido (Casanueva, et al., 2000). Com uma grande duração do pulso diminui o desgaste do eletrodo e ocorre maior taxa de erosão (Lee, Yur, 2000). 

A variável intervalo de faísca é influenciada pela distância entre o eletrodo ao redor da peça de trabalho (GAP) (figura 3) e quanto menor a geração de centelha, mais precisa fica a região atuada pelo eletrodo na eletroerosão por penetração. Por outro lado, a área superficial de remoção depende da área do eletrodo, do material da peça e do eletrodo (Guitrau, 1997) (Fuller, 1990).

No gráfico, figura 4, inicialmente tem-se a aplicação da tensão (região “A” do gráfico) e nesse intervalo não há passagem de corrente, ocorrendo assim a ionização entre a região do eletrodo e a peça. Por meio de tal ionização ocorre uma reação química quando um fluido reagente proporciona a formação de íons não existentes em substâncias moleculares (Lima, 2008). O resultado é a formação de soluções eletrolíticas que conduzem corrente elétrica (Lima, 2008). Na região “B” do gráfico (figura 4) ocorre a fase de ignição com passagem de corrente elétrica e queda da tensão entre peça e eletrodo. Surge um canal virtual com passagem de íons carregados positivamente para a peça e com íons carregados negativamente para o eletrodo (Bruyn, 1978) (Kuneida, Lauwers, Rajurkar, 2005).

A fase de queima inicia na região “C” do gráfico e nela há grande concentração de energia entre peça e eletrodo, e isso derrete uma porção focada da superfície da peça. Nessa região a temperatura pode atingir a de sublimação (Descoeudres, 2006) (Grigoriev, et al., 2019). Na fase final da região “C” ocorre o colapso (explosão) do canal virtual de descarga (Bruyn, 1978) de forma a cavitar a região da peça que estava concentrada de energia e também em menor proporção a do eletrodo (Tseng, Chung, Chang, 2017). Após essa fase começa a pausa e em seguida o sistema da máquina move o eletrodo para cima para que ocorra a dissipação do calor das partículas. E no gráfico reinicia-se a fase de duração do pulso.

 

Modelamento teórico físico do processo de eletroerosão por penetração

Pelo exposto no item 2 nota-se que a eletroerosão é um processo térmico resultante da ação da corrente elétrica, da tensão e da duração do pulso, e que ainda considera os materiais da peça e o eletrodo. O modelamento básico irá considerar, na sua formulação, grandezas físicas da termodinâmica (Jenkins, 2008) (Reddy, Gokcen, 1996) (Hudson, 1996) que ocorrem na região afetada na peça pela corrente e tensão elétrica, e também a influência destas na geração de calor, pois Van Dijck (1973) e Eubank et al. (1993) sugerem que o principal mecanismo responsável pela remoção de material está associado ao fenômeno de superaquecimento do material fundido. E na geração de calor devem ser consideradas as características e a forma geométrica do material a ser erodido. Para tanto iremos analisar, por meio da figura 5, as etapas durante o ciclo de eletroerosão.

 

Figura 5 – Representação das etapas do processo de eletroerosão sob ação de tensão e corrente na geração de calor (Fonte: Sodre, 2017).

 

Na figura 5, em “A” não há passagem de corrente elétrica entre a região do eletrodo e a peça. O fluido reagente forma íons nas substâncias moleculares (ionização). O resultado é a formação de soluções eletrolíticas que conduzem corrente elétrica.

Em “B” o eletrodo avança em direção à superfície da peça e é iniciada a fase de ignição com passagem de corrente elétrica e queda da tensão entre peça e eletrodo. Nessa etapa surge um canal virtual (Zingerman, 1956) (Snoeys, Van Dijck, 1972) (Bruyn, 1978), com passagens de íons carregados positivamente para a peça e com íons carregados negativamente para o eletrodo. Com as grandezas como entradas de tensão elétrica e de corrente elétrica em um intervalo de tempo relativamente curto, obtém-se a energia elétrica que é a grandeza física de entrada no sistema que sobremaneira influencia a remoção de material (Ramasawmy et al. 2005).

A etapa final do ciclo ocorre em “C”: início de queima com grande concentração de energia entre peça e eletrodo. Uma porção de material da superfície da peça derrete (Lee, 2003) e a temperatura é maior que a de fusão do material. Conforme o calor gerado,ela pode ser mensurada por meio da entalpia (Lide, 2005). Por fim, ocorre o colapso (explosão) do canal virtual de descarga gerando radiação e colisão com a superfície da peça (figura 5 – C), de forma a erodir a região concentrada de energia e também em menor parte a do eletrodo. Nessa etapa, tal concentração de energia gera radiação e energia térmica (radiação, convecção e condução) (figura 5 – C). Em “D” tem-se o fim do ciclo com o recuo do eletrodo e a região erodida.

De posse das informações comentadas até aqui, pode-se estabelecer inicialmente o equilíbrio de grandezas como segue: 

 

Por meio da figura 4 inicialmente supõe-se que há a ocorrência dos seguintes fenômenos: B (corrente e tensão) (figura 4: B+C) gera grandezas termofísicas (convecção e condução) e termoquímica (entalpia) indicadas em “III” ( figura 5: III). As grandezas em “B” (figura 4) serão analisadas considerando o tempo do pulso (B → C) e pelos princípios físicos da energia elétrica (Eq. 02) temos que a energia de entrada do sistema é a energia de descarga, que é a energia transformada durante a descarga da faísca. Sua formulação segue abaixo (König, 1979) (Werthheim, 1971)(Richtline, 1976). 

 

Em “III” (figura 5) observa-se grande quantidade de calor e que, em grande parte, pode ser atribuída à entalpia (Lide, 2005) que é constituída por características do material conforme a equação (Eq. 03). Tal calor pode ser considerado como a energia plasma, pois ao término do pulso gera-se um canal de plasma e tal grandeza pode ser considerada no cálculo da energia de calor.

 

 

Ainda em “III” (figura 5) ocorre o fenômeno da condutividade térmica que é uma propriedade de cada material e que depende de sua estrutura molecular, de sua densidade e também da temperatura. O valor da condutividade térmica de cada material é definido experimentalmente, aplicando-se a própria definição da Lei de Fourier e as taxas de transferências de calor por convecção e condução são determinadas pelas equações 04 e 05:

Dessa forma a equação 01 resulta em: 

Onde: U = tensão (Volts), I = corrente elétrica (Ampère), Δtpulso = tempo do pulso (s), Csol. = calor específico (Estado sólido) (KJ/Kg.K), Cliq. = calor específico (Estado líquido) (KJ/Kg.K) , Tfusão = temperatura de fusão (K), Ttrab. = temperatura de trabalho (K), Tebulição = temperatura de ebulição (K), Δhfusão = variação da entalpia de fusão (KJ), Δhevaporação = variação da entalpia de vaporização (KJ), m = massa (kg): corresponde ao total da quantidade de massa de material erodida por pulso, Atroca = área de troca de calor na superfície sólida (m²), Afluxo = área do sólido na direção do fluxo térmico considerado (m²) = comprimento atingido pelo calor x  profundidade atingida pelo calor = valor a ser determinado, L = profundidade erodida (mm), Tsup. = temperatura da superfície (K), Tfluid. = temperatura do fluido (K), h = coeficiente de troca de calor por convecção (W/m².K), KT = condutividade térmica (W/mK), Text. = temperatura na superfície externa da região atingida (K): considerada a temperatura de ebulição, Tint. = temperatura na superfície interna da região atingida (K).

 

Metodologia para simulação do modelo teórico físico do processo de eletroerosão por penetração

Na figura 6 tem-se o fluxo de informações gerais das simulações computacionais de forma que as interações numéricas serão realizadas por meio de entradas de dados e tendo como respostas a quantidade de calor e massa erodida (Joshi, Kothiya, 2012). Nas simulações, os dados de entrada (tensão elétrica, corrente elétrica) são oriundos da pesquisa realizada por Patel (2014) e os dados dos materiais podem ser modelados de diferentes maneiras e em função de parâmetros variados (Puertas, Perez, 2003). Assim, o sucesso da simulação é fortemente dependente das características mecânicas do material da peça (Eq. 06). Nesse sentido, os dados das características físicas dos materiais utilizados no modelo usado são os dos catálogos de fabricantes de materiais e pesquisas publicadas em revistas científicas, de modo que durante a etapa de interações entre variáveis (figura 6) contidas na equação 06 podem resultar respostas consistentes e aderentes ao mundo real (experimentos empíricos), ou seja, quantidade de calor gerada e massa erodida.

 

Figura 6 – Fluxograma de informações em termos de entradas de dados, interações

e análise dos resultados (Adaptada de Dauw et al., 1995).

 

Utilização e características químicas do material

Para a realização da simulação computacional utilizou-se o aço inox AISI 304, pois ele foi objeto de estudo do processo de eletroerosão realizado por Patel (2014), em que visou-se à obtenção do volume de material erodido. A composição química do material está na tabela 01.

 

 

O aço inox AISI 304 tem muitas aplicações, tais como em equipamentos para a indústria aeronáutica, ferroviária, naval, petroquímica, papel e celulose, têxtil, frigorífica, hospitalar, alimentícia, de utensílios domésticos, eletrodomésticos, destilarias, tanques em geral, instalações criogênicas, tubos, estampagem geral e profunda (Fischer et al., 2005).

Na tabela 2 estão os dados de entalpia do AISI 304. Cabe destacar que essa grandeza termoquímica corresponde à energia interna que as moléculas de uma substância possuem, pois a variação dessa grandeza está intrinsicamente ligada ao calor fornecido, pois comportam-se em função da variação de temperatura que influencia a capacidade calorífica do sistema sob pressão constante.

 

 

Dados da forma geométrica da peça e ferramenta

As informações da forma geométrica da peça e da ferramenta são importantes na simulação, pois no modelamento físico proposto do fenômeno da eletroerosão há necessidade de entrada de dados na equação 06. Desta forma, no modelamento matemático, considera-se a área da secção transversal do eletrodo (figura 7) dada por: Ae = Atroca = área de troca de calor na superfície sólida: π.R2 . Supõe-se que a região erodida corresponde aproximadamente ao volume de material erodido (figura 7) que, por sua vez, considera a área da secção transversal do eletrodo pela profundidade erodida, dada por: Afluxo = área do sólido na direção do fluxo térmico considerado = comprimento atingido (π.R) pelo calor x profundidade atingida pelo calor (L).

As informações da área de troca de calor na superfície sólida (Atroca) e da área do sólido na direção do fluxo térmico (Afluxo) serão utilizadas durante a simulação na determinação da quantidade de calor (Qtotal) (Equação 06).

 

Figura 7 – Grandezas geométricas da peça e do eletrodo.

 

Software utilizado na simulação: Crystal ball®

As simulações numéricas computacionais foram realizadas no software comercial Excel (Empresa: Microsoft) com uso da ferramenta Crystal ball® da Oracle – versão: 11.1.3.0.0. Por meio do Crystal ball é possível utilizar o método Monte Carlo de análise de dados aleatória. Com essa estratégia de simulação será possível inserir as variáveis de entradas e obter respostas, de modo a verificar quais variáveis influenciam a quantidade de calor e as massas erodidas.

 

Dados de entrada e saída: grandezas elétricas e massas erodidas

Na tabela 3 estão dispostos os valores dos parâmetros de entrada, como corrente, tensão e duração do pulso. Tudo isso de acordo com o estudo realizado por Patel (2014). Tais dados serão utilizados como entrada na simulação do modelo teórico.

Ainda na tabela 3 estão dispostos os valores das massas erodidas que foram obtidos por Patel (2014) e que serão utilizados como parâmetros de comparação das respostas das massas obtidas por meio de simulações do modelo físico teórico. E por último foram calculadas as energias – parte inferior da tabela 3 –, tendo como base os dados dos experimentos de corrente elétrica, voltagens e duração dos pulsos.

 

Dados de entradas e de saídas do modelo teórico físico

Ao lado, na tabela 04, estão listadas as variáveis de entradas das simulações com valores máximos e mínimos para serem simuladas de forma aleatória e obter as respostas dos valores de quantidades de calor gerado e de massas erodidas. E com isso analisar quais variáveis afetam mais a obtenção daquelas grandezas.

 

Resultados e discussão

Os gráficos (figura 8) da simulação por meio do Crystal ball do primeiro caso (tabela 3) indicam que para a quantidade de calor gerada o nível de certeza é de 99,69% de possibilidade de ocorrer quantidade de calor dentro do previsto. Para tanto foi utilizado o intervalo de 11,25 J (tabela 3) a 10.000 J e o caso-base tem valor de 11,25 J (tabela 03). O erro padrão da média é de 12,64, isso após 50.000 avaliações (tabela 5).

Figura 8 – Resultados da simulação para o primeiro caso da tabela 3: quantidade de calor gerada (11,25 J) e da massa erodida (0,236 g).

Já no resultado, primeiro caso da tabela 03, relativo à massa erodida (figura 8), temos que o nível de certeza é de 87,41% de possibilidade de ocorrer a massa erodida dentro do previsto e o erro padrão da média é de 0,0419. Todos os resultados das simulações, tanto das quantidades de calor quanto das massas erodidas, estão na tabela 5. Para a simulação da quantidade de calor (equação 6), o nível de certeza (tabela 5) está acima de 99%. Já para os valores das massas erodidas, o nível de certeza (tabela 5) em cinco casos foi superior a 80% e nos demais casos ficaram acima de 73%. Ressalta-se que o intervalo tanto para a simulação das quantidades de calor quanto para as massas erodidas foram ajustados tendo como base os valores mínimos dos experimentos realizados por Patel (2014) (tabela 03).

Conforme gráfico ao lado (figura 9), para o primeiro caso da tabela 3 relativo à quantidade de calor, a variável duração do impulso (Δt) tem mais de 49,70% de toda a variação das respostas simuladas; é a variável que mais afeta a quantidade de calor gerada. Em seguida, as variáveis que também afetam a geração de calor são: área de troca (Atroca) com 23,80 %, temperatura da superfície (Tsup.), 14,3%, profundidade erodida da peça (L) com -6,4%, área de fluxo (Afluxo) com 2 %, temperatura externa (Text.) com 1,1% e temperatura do fluído (Tfluid.) com -0,9%. Tais variáveis com suas porcentagens podem influenciar, de forma quantitativa, os resultados do calor gerado.

 

Figura 9 – Resultados da simulação para o primeiro caso da tabela 03: influências das variáveis na quantidade de calor gerada (11,25 J) e da massa erodida (0,236 g).

 

Já para as simulações das massas erodidas, para o primeiro caso da tabela 3, a variável calor especifico (- 71,5%) no estado inicial do material, que é o sólido, é a variável que mais influencia o processo de obtenção da massa erodida. Em seguida têm-se as seguintes variáveis que mais afetam os resultados na simulação das massas erodidas: temperatura da trabalho (Ttrabalho) com 22,3%, profundidade erodida da peça (L) com 6,5%, e a variável duração do impulso (Δt), com 0,60 %.

A tabela 06 apresenta os resultados do 1º caso ao 9º caso relativos às quantidades de calor geradas e massas erodidas.

 

Conclusões

As respostas das quantidades de calor geradas apresentam nível de certeza (tabela 5) acima de 99% e isso atesta que a equação 06, por meio da composição das variáveis, representa com robustez o fenômeno que ocorre durante a eletroerosão por penetração. Com relação aos valores das massas erodidas, o nível de certeza (tabela 5), na maioria dos casos, está acima de 80% e nos demais casos acima de 73%. Isso denota que o modelo matemático tende, na maioria dos casos, a ser um modelo robusto.

A probabilidade, para esse modelo físico e para as condições impostas, de gerar calor e obter massas erodidas para realizar a operação de erosão por penetração é no mínimo de 99% e de 80% para a massas erodidas, respectivamente. Isso denota que o modelo é constituído de variáveis que estão de acordo com o fenômeno que ocorre durante o processo de eletroerosão por penetração. Cabe destacar que os valores de calor gerados não consideraram na equação a parcela de calor que é gerado pela ferramenta (eletrodo). Isso deve ser objeto de estudo de um modelo mais completo. Das variáveis listadas na tabela 6, a duração do pulso (Δt) tem em média 51%; a área de troca (Atroca) 21%; a temperatura superficial (Tsup.) tem 10 % em média e essa temperatura é aproximadamente a da Tebulição, profundidade erodida da peça (L) (-8,3% em média), área de fluxo (Afluxo) com 4 % em média; e temperatura externa (Text.) com 1,2%, tendo grande impacto na geração da quantidade de calor. Assim, as influências de tais variáveis devem ser investigadas nesse modelo, na esperança de reduzir sua incerteza e, portanto, seu efeito na previsão da quantidade de calor. Em suma, são variáveis que afetam a resposta de forma significativa.

 

 

De acordo com os valores obtidos das massas erodidas na simulação resultante (tabela 6), oriundos da equação 06, ao se isolar a massa e utilizando a energia elétrica (E) – informações contidas na tabela 6 e que são compostas por corrente, tensão e duração do pulso –, para os nove casos nota-se que o calor específico (Csol.) para o estado sólido, a temperatura de trabalho (Ttrab.) e a profundidade erodida da peça (L) exercem influência significativa na massa erodida.

Com relação ao calor específico (Csolid.) (tabela 6), para o primeiro pulso poderá ser considerado o calor específico no estado sólido, pois a temperatura ainda é a ambiente. Já para os demais pulsos essa temperatura é aumentada e muito, de forma que o calor específico varia até o estado líquido. Assim deveria ser analisada a hipótese de se utilizar um calor específico variando, conforme (Csolid. → liq.) ou seja, do estado sólido para o líquido considerando as teorias de Einstein e Debey acerca do calor específico para altas temperaturas (Jenkins, 2008) (Reddy, Gokcen, 1996) (Hudson, 1996) (Hill, 2013).

Com relação à temperatura externa (Text.) (tabela 6), se o material possuir uma condutividade térmica elevada, como é o caso dos metais, e a parede oferecer pouca resistência à transmissão de calor por condução, e a queda de temperatura através da parede for baixa, isto é, se kT → ∞ e Text. ≈ Tint., ou seja, a temperatura interna (Tint.), tais condições poderão corresponder a 99% da temperatura de ebulição (Tebulição).

Para a temperatura de trabalho (Ttrab.) (tabela 6) na determinação da massa erodida tem-se que para o primeiro pulso poderá ser considerada a temperatura ambiente. Já para os demais pulsos essa temperatura é aumentada e muito, ou seja, essa grandeza varia. A profundidade erodida da peça (L) pode ser estudada com uma possibilidade de ser entendida como a coordenada Z do sistema CAM (Computer Assisted Manufacture) e ser estimada por meio do valor L, pois o sistema de coordenadas internacional corresponde ao eixo Z (Witte, 1998). Ressalta-se que isso é para realizar o avanço do eletrodo em direção à peça após o primeiro passo.

Em suma, o modelo termofísico teórico estudado joga luz no estudo dos fenômenos físicos envolvidos no processo de usinagem por meio da eletroerosão e permite afirmar que há relação entre a energia gerada pelo calor e a quantidade de material e ser erodida. Consequentemente, pode ser uma ferramenta para entender os fenômenos termofísicos que consideram como variáveis as características do material, forma geométrica da região a ser erodida e a energia para realizar tal usinagem, sendo ainda uma ferramenta de apoio aos estudos empíricos (Medeiros, 1981) (Patel, 2014) (Fischer, et al., 2005) (Santos, 2010) realizados que visam à obtenção do volume de material removido na usinagem via eletroerosão por penetração.

 

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